在传统的油气生产中，采集数据、调试参数、安全监督、生产调度均需在现场……晴天一身土，雨天一身泥，是传统石油人的真实写照。但如今，这样的画面在大港油田正随着“数字化油田”的建设而成为历史。
“数字化油田是一个开放的复杂系统，是‘两化融合’的重要实践。大港油田把连接地下和地上的地面工艺、井筒研究、油藏分析3个开发单元，运用数字化手段，连点成线、连线成面、连面成体，构建了全方位、立体式的新格局，其内藏效益正在逐步显现。”大港油田信息中心物联网技术部主任刘志忠指出。
作为中国石油信息化和工业化“两化融合”的践行者，大港油田近年来“深入实施创新战略，着力打造产学研用高效协同生态链，全面提高公司科技创新能力水平”。随着公司“创新战略”的持续推进，大港油田按下了数字化油田建设的“快进键”，老油田焕发出新活力。
地面数字化
从驻守现场到无人值守
从1964年启动开发至今，大港油田已走过半个多世纪的发展道路。在艰苦创业与持续创新的共同作用下，大港油田不断写下自己的发展新篇章。早在2005年，大港油田便开始研究油水井生产数据自动采集系统。2009年，在册生产的5000余口油水井全部实现自动采集、远程调控，结束了生产数据人工录入的历史，减轻了员工劳动强度，成为全部实现油水井数字化的典型。2015年，大港油田由量变到质变，建成***个数字化油田——王徐庄油田，依托中小场站无人值守、大型场站少人值守，不仅劳动生产率提高48%，而且优化用工103人，大大降低了人工成本。
在今年勘探工作会上，公司总经理赵贤正按下了“王徐庄模式”的“快进键”：围绕地面建设标准化，全面推广王徐庄模式，利用三年时间全面完成地面集成数字化建设，加强管道和站场完整性管理，试验应用新型高效一体化集成工艺，不断提升地面建设管理水平，全力助推提质增效。截至目前，大港油田又依托A11项目，将王徐庄油田模式复制到4个采油厂，年内将实现5个联合站少人值守、19个自然站无人值守。
实现少人值守和无人值守，数据、图像的无线传输是制胜法宝。“以前无线传输靠2G或2.4G技术，数据传输没问题，视频图像效果却不好。随着技术发展，我们探索研究4G技术，先后建立了6个试验基站，不仅解决了现场视频传输问题，而且实现了报警信息与控制指令等的秒级传输。”采油五厂信息技术人员郭亚男说。目前，大港油田300多口油水井和170余个电力采集点已用上4G。
油藏数字化
从“三合一”标配到云技术应用
勘探开发，数据为王。“十二五”初，大港油田便下大力气治理数据，公司馆藏所有勘探开发技术档案全部扫描入库。地震、钻井等八大专业历史数据入库率达到100%，公司馆藏所有勘探开发技术档案扫描入库率达到100%，专业数据可视化、网络化共享应用率达到100%，新产生数据正常化入库率达到100%……“十二五”末，勘探开发专业数据库建设全面完成。查数据，只要点击鼠标就能搞定。
研究的问题解决了，但研究平台的问题还困扰着大港油田。之前搞科研，1名研究人员、1台工作站、1套专业软件，“三合一”传统研究模式是标配，但这些科研设备、专业软件价格不菲。为了提高效益，大港石油人应用云技术，并最终建成勘探开发研究云，实现了硬件集中、软件集中、远程高效应用、用户零维护业务模式，改变了“三合一”传统研究模式，减少硬件投资40%，软件资产利用率提高30%。
井筒数字化
从手工收集到大数据共享
打井，离不开资料。打好一口井，既要研究这口井的资料，又要研究附近的“邻居井”和“亲属井”，甚至位置较远但在同一层位的“远房亲戚井”资料都要搜集，通过资料对比分析，查找相同点、相通点、相似点，才能确保成功率。
说起来容易，做起来难。“打井前的数据资料搜集，往往要几个月。一年也只能研究几口井，效率非常低。”一提到数据准备，技术人员就不住地摇头。
为解决这一难题，大港油田历时3年，自主研发了一体化井筒系统，采用流行的office图形化查询界面，实现了单井信息的快速检索和全面、立体、完整、直观呈现，使单井的数据资料具有“联想”功能，数据准备周期由之前的几个月缩短到一两周。
“一体化井筒系统是按照‘深度’对井筒主要数据进行集成。此外，我们还开发了井生命周期信息综合查询系统，按照‘时间’将单井从产生到结束全生命历程的作业组织起来。这两个系统，共同构成‘一纵一横’信息集成应用模式，大大提高了科研效率。”大港油田信息中心大数据技术部主任范德军说。
据统计，单井资料搜集时间缩短80%以上，油井资料录取和处理工作告别了手工时代，既降低了劳动强度，又提高了效率。
今年以来，大港油田以“数字场”的概念全面开启由“数字—智能—智慧”三步走的新征程。物联网、大数据、云计算、移动应用技术，实现实时感知、远程操控、趋势预测等技术元素的加入，使大港油田数字化油田建设将呈现出成本降低、科研高效的新面貌。
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